随着科学技术进步和工业信息化的发展，对铁磁材料生产零件的加工质量要求愈来愈高，尤其对航空发动机零部件（如齿轮轴，轴及轴内孔等）的加工工序更是精益求精。一旦发生意外可能会造成不可估量的损失。因此，通过预先进行有效的检测和监测，可以有效避免零部件进入服役后发生疲劳断裂。

事实上，磨削加工是应用领域非常广泛的一种切削方式，经过磨削的工件具有切削深度小、加工精度高、表面粗糙度小等优点。磨削加工已在现有的精加工工序中占有尤为重要的位置，能够达到国防机械所需求的精密、超精密加工等高精度加工产品质量要求。现代工业生产中，已将磨削加工作为零部件加工的最终步骤。但是，由于磨削速度高、磨削过程历时短、磨削温度高等原因会在磨削过程中产生瞬时高温，温度过高，零部件表面金相组织将会发生变化，同时引起零部件表面硬度下降，以及残余应力的产生，更严重者会在表面呈现微观裂纹，这些现象都是磨削烧伤的表现方式。

将磨削加工作为零部件加工工序的最终步骤，也就意味着磨削决定了零部件产品的最终质量。因此，磨削烧伤直接影响着零部件的使用性能和寿命。近年来，各大企业和研究学者针对磨削烧伤进行了大量相关实验及理论研究，一方面采取措施减少磨削烧伤的产生，降低生产成本;另一方面致力于零部件的磨削烧伤检测，严格控制零部件产品的出厂质量，防止缺陷部件被混入使用导致重大事故发生。相比较而言，磨削烧伤检测更是重中之重，成为最终把控零部件表面质量的关键环节和手段。